Бетонолом крашер гидравлический на Экскаватор Hyundai

Свежая информация

Состояние: новое
Торг: 1
Ковш просеивающий: XCMG
Ковш корчеватель: BOBCAT
Корчеватель грабли: CASE
Корчеватель раптор: CATERPILLAR
Удлинитель разрушитель: CUKUROVA
Плита переходная: DEVELON
Захват грейферный: DOOSAN / DEVELON
Ковш экскаватора: FURUKAWA
Плита переходная: HIDROMEK
Ковш планировочный: HITACHI
Прижим для ковша: HYUNDAI
Прижим для ковша: HZM
Захват-корчеватель: JCB
Бетонолом крашер гидравлический: JOHN DEERE
Крашер гидравлический с ротацией: KOBELCO
Захват грейферный: KOMATSU
Сваекусыватель: LGCE (SDLG)
Грейферный ковш, грейфер: LIEBHERR
Гидромолот: LIUGONG
Грейферный ковш, грейфер: LONKING
Клык рыхлитель: LOVOL
Клык рыхлитель: MITSUBISHI
Сваекусыватель: MST
Грейферный ковш, грейфер: NEW HOLLAND
Сваекусыватель: SANY
Ковш экскаватора: SHANTUI
Захват-корчеватель: SUNWARD
Универсальный захват: TEREX
Виброплита: UMG
Гидравлические ножницы по металлу: VOLVO

Бетонолом-крашер гидравлический для экскаватора

1. Общее описание

Гидравлический бетонолом-крашер (также известный как гидроножницы для бетона или гидравлический пульверизатор) – это мощное навесное оборудование для экскаватора, предназначенное для разрушения бетонных конструкций, переработки железобетонных отходов (ЖБИ) и вторичной переработки строительного лома. В отличие от гидромолота, который бьет точечно, крашер дробит материал за счет огромного сдавливающего усилия челюстей, эффективно отделяя бетон от арматуры. Это оборудование незаменимо при сносе зданий, мостов, фундаментов и переработке строительных отходов непосредственно на площадке демонтажа.

Данный вид навесного оборудования позволяет значительно ускорить процесс утилизации ЖБИ, снизить затраты на вывоз мусора и получить вторичный щебень, пригодный для обратной засыпки или дальнейшего использования .

2. Устройство и принцип работы

Гидравлический крашер состоит из двух мощных челюстей (подвижной и неподвижной), которые приводятся в действие гидроцилиндрами экскаватора. Принцип работы основан на создании высокого давления смыкания между челюстями, достаточного для разрушения бетона и перекусывания арматуры.

Ключевые элементы конструкции:

• Неподвижная челюсть с системой сменных зубьев или режущих пластин.

• Подвижная челюсть, которая совершает усилие сжатия и дробления .

• Гидроцилиндр и система гидравлических шлангов для подключения к гидролиниям экскаватора.

• Механизм ротации — опциональная опция, позволяющая вращать бетонолом на 360 градусов для точного позиционирования .

• Система сменных зубьев и режущих кромок, выполненных из износостойкой стали (Hardox, 09Г2С) для перекусывания арматуры и разрушения бетона на фракции .

Для качественного дробления бетона и отделения арматуры гидравлический поток экскаватора (обычно л/мин) и давление (бар) должны соответствовать техническим требованиям крашера, чтобы обеспечить максимальную силу сжатия на челюстях .

3. Технические характеристики (Рекомендуемые параметры)

Размер и мощность бетонолома строго привязаны к массе (тоннажу) экскаватора-носителя. Легкие модели (до 20 тонн) используются для вторичного дробления и обдирки арматуры. Тяжелые крашеры (для машин 40-60 тонн) применяются для первичного сноса или разрушения крупных фундаментов.

Ниже приведена таблица совместимости для крашеров применительно ко всем перечисленным маркам техники.

3.1. Для экскаваторов массой 15-25 тонн (БМ-20)

• Масса крашера: ~1000 кг

• Максимальное раскрытие челюстей: до 800 мм

• Глубина захода губ: 450 мм

• Совместимые марки (типаж): JCB (JS 160/JS 200), CAT (320), Hitachi (ZX 200), Doosan (DX 225), Hyundai (R 210), Komatsu (PC 200-8), Volvo (EC 220), ТВЭКС ТВЭКС (ЕК-18), Sany (SY 215) .

• Применение: Дробление плит перекрытия (толщина до 30 см), перекусывание арматуры до 20 мм, обдирка бетона.

3.2. Для экскаваторов массой 25-35 тонн (БМ-30)

• Масса крашера: ~1500 кг

• Максимальное раскрытие челюстей: до 950 мм

• Глубина захода губ: 550 мм

• Совместимые марки (типаж): CAT (330), Hitachi (ZX 330), Komatsu (PC 300/350), Sany (SY 335), John Deere (E 330), Liebherr (R 934/R 944) .

• Применение: Снос стен, балок, разрушение фундаментов легкого типа.

3.3. Для экскаваторов массой 35-45 тонн (БМ-40)

• Масса крашера: ~2250 кг

• Максимальное раскрытие челюстей: до 1100 мм

• Глубина захода губ: 700 мм

• Сила сжатия: Высокая (до 250 тонн в основании челюсти) .

• Совместимые марки (типаж): Komatsu (PC 400), CAT (336), Liebherr (R 946), Volvo (EC 380), Doosan (DX 420), SDLG (E 630/650) .

• Применение: Первичное разрушение массивных конструкций, переработка крупных ЖБИ блоков.

3.4. Для экскаваторов массой 45-55 тонн (БМ-50) и выше

• Масса крашера: 2850+ кг

• Максимальное раскрытие челюстей: до 1450+ мм

• Глубина захода губ: 950+ мм

• Совместимые марки (типаж): Caterpillar (345), Komatsu (PC 490/PC 800), Liebherr (R 956/R 966), Terex, Hyundai (HX 520), Sany (SY 500/600), XCMG (XE 500), SHANTUI, Lonking, LGCE, Foton Lovol, UMG (Эксмаш), Sunward, Zoomlion, Hidromek, Develon, LiuGong, SDLG, ТВЭКС (тяжелые серии) .

• Применение: Снос высотных зданий, промышленных сооружений, карьерная переработка негабарита.

4. Особенности агрегатирования с конкретными марками

Крашеры универсальны и агрегатируются практически на все типы экскаваторов, но способ установки различается в зависимости от навесной системы. Все модели, перечисленные в запросе, поддерживаются производителями навесного оборудования (Poqutec, Furukawa, Гидрозуб) .

Распределение по классам и способу установки:

• JCB, Caterpillar, Komatsu, Hitachi, Volvo, Hyundai, Doosan (Develon), Kobelco (Аналоги):
  Самые популярные носители. Для них существует максимальное количество готовых переходных плит (адаптеров). Агрегатирование обычно происходит через систему быстросъемной муфты, что позволяет быстро менять ковш, гидромолот и крашер .

• Liebherr (R 900+), Hidromek, New Holland, Case, Fendt, John Deere:
  Техника с высокой производительностью гидравлики (обычно 200-300+ л/мин при 300-350 бар). Для этих машин рекомендуется устанавливать крашеры с функцией ротации и усиленной конструкцией челюстей, чтобы использовать мощь базовой машины .

• MST, UMG, ТВЭКС, ЧЕТРА (Тракторы), Амкодор, Shanmon, YTO, Zoomlion, Lonking, XCMG, LGCE, LiuGong, SHANTUI, Foton Lovol, DongFeng, SG (King), Bull, Elaz:
  Для экскаваторов этих брендов, распространенных в СНГ, производители навесного оборудования (например, «Гидрозуб») часто требуют изготовления плиты по чертежам заказчика (под конкретные пальцы и размеры проушин). Ключевой момент — проверка достаточности гидропотока, так как у некоторых моделей китайских или белорусских машин производительность насосов может быть ниже стандартной импортной .

• Rostselmash (RSM), Брянский завод (БТЗ), Липецкий трактор (ЛТЗ), Ярославец:
  Крашеры массой до 2 тонн навешиваются на тяжелые колесные погрузчики (при использовании в качестве носителя) и крупные гусеничные экскаваторы, если они соответствуют классу 25-35+ тонн. Агрегатирование сложное (требуется сварная рама), но экономически оправдано на крупных объектах циклической переработки, где ЖБИ лом поступает потоком.

• Крашеры с ротацией на Экскаватор-погрузчик:
  Установка крашера на экскаваторы-погрузчики (JCB 3CX, 4CX, Terex 860, Case 580/590, MST M544, Hidromek 102, John Deere 310, UMG TLB937) ограничена их грузоподъемностью и гидравликой. На такую технику устанавливаются самые легкие модели крашеров (от 400 кг) либо навесной бескомпрессорный бетонолом «Клык», который разрушает бетон клином/зубом, а не челюстями .

5. Материалы и износостойкость

Рабочие органы бетонолома подвергаются колоссальным нагрузкам на истирание и удар. Поэтому в производстве используются:

• Шведская сталь Hardox (HB 400/450/500): для режущих кромок и футеровки. Обеспечивает максимальную стойкость к абразивному износу и ударным нагрузкам .

• Конструкционная сталь 09Г2С (S355): для корпусных деталей и менее нагруженных элементов, обеспечивающая вязкость .

• Сменные кованые зубья: изготавливаются из высокоуглеродистой стали с последующей закалкой. Предназначены для срезания арматуры и дробления старого бетона .

• Коронки и режущие пластины: Мелкие детали, которые дешевле быстро заменить, чем ремонтировать саму челюсть.

6. Преимущества использования навесного крашера

1. Эффективное отделение арматуры: В отличие от гидромолота, крашер перекусывает арматуру, позволяя извлечь чистый металлолом. За смену (12 часов) такой механизм перерабатывает около 250-300 м³ железобетонных конструкций .

2. Высокая производительность дробления: Огромное усилие сжатия разрушает бетон на фракции, пригодные для использования в качестве обратной засыпки (вторичный щебень).

3. Ротация 360°: Обеспечивает захват и разрушение материала под любым углом, что критически важно при работе в стесненных условиях городской застройки .

4. Малый износ экскаватора: Крашер использует гидравлику экскаватора для создания усилия, исключая ударные нагрузки на стрелу (в отличие от гидромолота).

5. Универсальность: Быстрая смена навесного оборудования позволяет одному экскаватору выполнять функции демонтажа, погрузки и планировки.

7. Эксплуатация и техническое обслуживание

1. Подготовка к работе: Убедитесь, что в гидравлической системе экскаватора есть реверсивная гидролиния (линия челюсти), а также, при необходимости, отдельная линия на вращение (ротатор). Попытка подключить крашер к линии гидромолота (однонаправленный поток) может привести к отказу гидроцилиндра челюсти .

2. Регулярная затяжка и смазка: Шарнирные соединения челюстей требуют регулярной смазки, а болтовые соединения зубьев необходимо проверять на затяжку после каждых 8 часов работы.

3. Замена расходных материалов: Износ сменных зубьев и режущих пластин зависит от объема работ. При снижении эффективности дробления требуется замена режущего комплекта. Быстрее всего изнашивается наконечник арматурорезной секции.

4. Зимний период: Гидравлическое масло при низких температурах густеет, увеличивая нагрузку на гидромотор вращения. Перед запуском системы рекомендуется прогреть гидравлику холостыми движениями на средних оборотах.

8. Рекомендации по выбору

Выбор конкретной модели крашера зависит от массы экскаватора (тоннажа) и поставленных задач.

1. Выбор по типу работ:

   • Первичный снос (снос здания): Машины от 25 тонн + механический бетонолом типа БМ-30–40 с массивными челюстями и высоким усилием сжатия.

   • Вторичная переработка (отделение арматуры от бетона): Машины 18-24 тонны + легкий гидравлический пульверизатор (крашер) с высокой скоростью вращения и быстрой сменой челюстей.

   • Демонтаж в стесненных условиях (внутри цеха/подвала): Мини-экскаваторы массой до 8 тонн, оснащенные компактным бетоноломом с узкой челюстью и функцией ротации для точной работы.

2. Проверка совместимости:

   • Посадочные места: При заказе крашера на технику UMG (Эксмаш), ЛТЗ, Четра, Шантуй, Лонкинг, LGCE, Shantui, Соллерс (Zubr) и другие редкие марки часто требуются чертежи проушин рукояти, так как универсальных плит под них нет. Производители, такие как ООО «Гидрозуб» или Furukawa, требуют предоставить точные размеры: межцентровое расстояние пальцев (Pin-Pin), внутреннюю ширину проушины рукояти и толщину проушин .

   • Гидравлика: Убедитесь в достаточном потоке масла. Крашеру для быстрого раскрытия челюстей нужен расход 140-250 л/мин. Старые модели экскаваторов ТВЭКС, МКСМ или импортных машин 90-х годов могут не обладать такой производительностью .

   • Наличие ротации: Для точного позиционирования при демонтаже требуется ротатор (поворотный механизм), который требует наличия линии дренажа и распределительного клапана на стреле. Без него работать можно, но эффективность снижается в 4-5 раз .

9. Комплектация поставки и сроки

Стандартный комплект поставки гидравлического крашера включает:

• Базовый корпус бетонолома (база) с гидроцилиндром и механизмом вращения (при наличии ротации) .

• Сменные зубья и режущие пластины (1 комплект) .

• Переходную плиту (адаптер), изготовленную под конкретную модель экскаватора заказчика. При заказе на технику БТЗ, ЛТЗ, Ярославец и аналоги обычно требуется инжиниринг (замеры) .

• Комплект гидравлических рукавов высокого давления и быстроразъемных соединений (BRS) .

• Технический паспорт и сертификат соответствия.

Расчетный ресурс бетонолома при работе в средней интенсивности составляет 5-7 лет. Ресурс сменных режущих элементов (зубьев, пластин) зависит от объема перерабатываемого материала и в среднем составляет 3-6 месяцев интенсивной работы, после чего требует возобновления.